Augmenter la performance de production avec la TPM et NF E60-182

Augmenter sa performance de production avec la TPM et NF60-182


La mise en place d'un logiciel TPM

Auteur : MIV Team Date : 31/07/2017 Categorie : Analyse TPM

Pour se doter d'un système TPM adapté, il faut construire sa réflexion et faire un bilan de ses installations. Ce document est élaboré selon des principes que nous avons pu dégager des expériences assez nombreuses tant dans le domaine manufacturier que process agroalimentaire au niveau des lignes de conditionnement.

Quels sont les objectifs ?

  • Etre certifié selon la norme NF60-E182 ?
  • Réaliser des économies de production sur la qualité (moins de rebus) ?
  • Trouver où les installations sont défaillantes en termes d’arrêt (causes) ?
  • Faire monter en compétence mon personnel ?
  • Augmenter les taux de rendement TRS, TRE, Disponibilité, MTBF, etc ?

Alors la TPM semble faite pour vous !

D’autres objectifs sont moins évidents, il s’agit d’améliorer la collaboration entre services, en effet trop souvent sans outils communs permettant de partager des données communes (en temps réel et temps historiques) afin de mieux répartir les problèmes (mécanique, Electrique, etc.) ou alors l’organisation de production (Sous charge, personnel par équipe, etc.) et donc améliorer grandement les relations inter services.

Un autre objectif concerne les investissements ou non dans de nouvelles machines : n’est-il pas souhaitable de faire un pilote sur des lignes existantes pour quelques K€ afin de connaitre réellement le taux de rendement (et pas celui noter sur le papier par les opérateurs !) avant d’investir lourdement ? La surprise est souvent de voir des moyens sous-utilisés avec des rendements médiocres d’un point de vue TRE (Taux Rendement Economique lié au temps total).

Quels sont les objectifs ?

On peut également obtenir des gains au moment de l’achat de nouvelles machines, en effet chaque constructeur va proposer son système de calcul TRS pour un tarif souvent relativement élevé. Mais quid d’une machine Espagnole, Allemande, etc., chacun proposera son système, avec ses interfaces, sa méthode de calcul, comment un responsable de production pourra synthétiser tout ça ? Comment un opérateur pourra changer de poste si à chaque fois il doit réapprendre ? Comment renseigner une simple cause d’arrêt ? La solution est dans un système commun de TPM au niveau ateliers (dessus des machines) permet d’être beaucoup plus efficace et surtout beaucoup moins onéreux en termes de formation opérateur et synthèse d’analyse au niveau des responsables de productions et service maintenance qui partagent d’emblée une vision complète.

La solution est de sélectionner un produit logiciel qui a été spécialement conçu pour cette fonctionnalité, souple et simplement à paramétrer. L’évolution sera naturelle et peu couteuse avec un produit, en citant le vieil adage « qui peut le plus, peut le moins ».

Conseil... Éviter les développements spécifiques qui n’auront jamais la souplesse de configuration et l’expérience de dizaines d’années dans les traitements TPM

Même si vous n’avez pas les ressources pour utiliser complètement l’outil, le contrôle automatique sur les données sera un gain de temps non négligeable et l’archivage sera plus tard quant à elle une source incroyable de comparaison dans la recherche des futurs progrès.

Identifier les machines, les ateliers et les informations utiles

Il faut se concentrer dans un 1er temps sur celles qui pénalisent fortement la performance de de l’entreprise, il n’y pas de règles, soit au niveau des lignes de conditionnement ou soit dans les ateliers de fabrication process.

Au niveau matériel, bien identifier les points suivants :

  • Quels sont mes équipements actuels ? (Comprenez automate programmable, supervision ou non)
  • Comment communiquent-ils ? (Comprenez Protocole de terrain de type bus, pour des lectures temps réelles, c’est impératif)
Quelques conseils…
  • Prendre des protocoles d’échanges standards (Modbus TCP principalement en réseau de terrain ou OPC (Open Process Control) pour dialoguer avec les équipements.
  • Une supervision n’est pas obligatoire, MIV peut directement être en lien avec les machines.
  • Ne pas instrumenter la globalité, effectué un pilote TPM sur une machine permet de limiter l’investissement de départ, de former les opérateurs et responsables et de tirer la pertinence des résultats qui arrivent dès la 1ère semaine !
  • Si les machines sont non communicantes (trop ancienne), sachez qu’il est possible d’envisager un petit automate en parallèle pour capter quelques informations d’arrêt.
  • La prise d’information ne nécessite pas de modification du programme la machine

Dans tous les cas, la prise d’information TPM doit être automatique, oublier le formulaire opérateur avec la notation des heures de début/fin d’une cause d’arrêt, c’est naturellement faussé (sans mauvaise foi), simplement par manque de précision et sans tenir compte du vrai calcul de temps d’impact, en effet ce n’est pas parce que le défaut est supprimé que la production est repartie.

Votre service de maintenance ou intégrateur sauront rapidement connecter les machines au système, c’est du standard en informatique industrielle, avec très peu d’information on peut commencer une analyse relativement poussée.

Les informations utiles à prévoir sont :

  • La marche automatique (si pas de défaut en cours) (obligatoire)
  • Les dé